机械设计的一般步骤如下：

一、需求分析：任何一个设计项目都需要从需求出发，机械设备设计也不例外。在这一阶段，设计师需要与客户进行充分的沟通，了解客户的需求和期望。同时，还要考虑到设备的使用环境、功能要求、技术指标等因素，为后续的设计工作打下基础。

二、概念设计：在需求分析的基础上，设计师需要进行概念设计。这一阶段的目标是形成初步的设计方案，包括设备的整体结构、功能布局、工作原理等。设计师可以通过手绘草图、CAD绘图等方式，将概念设计的想法具象化，以便于后续的讨论和改进。

三、详细设计：在概念设计确定之后，设计师需要进行详细设计。这一阶段的任务是对设备进行结构设计、零部件设计、工艺设计等，以满足设备的功能和性能要求。设计师需要进行多方位的考虑，包括材料选择、工艺流程、性能等，确保设计的可行性和可靠性。

四、制造与组装：详细设计完成后，就进入了制造与组装阶段。这一阶段需要将设计图纸转化为实际的零部件和组装结构，涉及到加工、装配、调试等工艺过程。设计师需要与制造人员密切合作，确保设计的准确性和实用性。

五、试验与验证：在机械设备设计完成后，需要进行试验与验证。这一阶段的目的是检验设计的合理性和性能是否满足要求。设计师需要进行各项试验和测试，如强度测试、功能测试、可靠性测试等，以确保设备的质量和可靠性。

六、优化改进：试验与验证阶段可能会发现一些问题和不足之处，设计师需要及时进行优化改进。这一阶段需要对设计进行反思和调整，以解决问题和提升性能。通过不断的优化改进，使得设备设计更加完善和优越。

设计机械应满足的基本要求是：

（1）良好的使用性能 实现预期功能，满足使用要求。操作容易，保养简单，维修方便。不必追求“多功能”，因为“多功能”会增加成本，降低可靠性。

（2） 许多重大事故出自机械故障。密封件泄露导致“挑战者号”航天飞机失事，起落架故障引发空难，刹车失灵酿成车祸，频繁出现的汽车“召回”更暴露机械设计不良造成的隐患。机械设计必须以人为本。凡关系到人身或重大设备事故的零、部件都必须进行认真、严格的设计计算或校核计算，不能凭经验或以“类比”代替。

计算说明书应妥善保留，以备核查。暴露的运动构件要配以防护网。易造成人身伤害的部位必须有连锁装置或实施远距离操纵。电气元件、导线的规格和安装必须符合标准。初次之外，为了保护设备，还应设置保险销、阀等过载保护装置以及红灯、警铃等警示装置。

（3）可靠、耐用 在预定的使用期限内不发生或极少发生故障。大修或更换易损件的周期不宜太短，以免经常停机影响生产。但是，也不宜过分强调“耐用”。现代化生产推行定期更新和预期强制报废，个别零、部件的“长寿”对整机并无实际意义。因追逐“耐用”而滥用贵重材料突然增加成本。

（4）经济 设计中应尽可能多选用标准件和成套组件，它们不仅可靠、廉价，而且能大大节省设计工作量。可以说，设计中使用标准件的多少是评价设计水平的重要标志。要重视节约贵重原材料，降低成本。零件设计必须关注加工工艺性，力求减少加工费用。良好的经济性不仅体现在制造成本低廉，更应体现在机器使用中的率、低效能。

（5）符合环保要求 机器噪声不超标。不采用石棉等禁用的原材料。确保机械使用过程中不会泄漏水、油、粉尘和烟雾。生产中的废水、废气必须经过治理，达标排放。

机械设计要求及原则：

1、技术性能准则：技术性能包括产品功能、制造和运行状况在内的一切性能，既指静态性能，也指动态性能。例如，产品所能传递的功率、效率、使用寿命、强度、刚度、抗摩擦、磨损性能、振动稳定性、热特性等。技术性能准则是指相关的技术性能必须达到规定的要求。

2、标准化准则：与机械产品设计有关的主要标准大致有：概念标准化，实物形态标准化，方法标准化。标准化准则就是在设计的全过程中的所有行为，都要满足上述标准化的要求。现已发布的与机械零件设计有关的标准，从运用范围上来讲，可以分为国家标准、行业标准和企业标准三个等级。从使用强制性来说，可分为必须执行的和推荐使用的两种。

3、可靠性准则：可靠性：产品或零部件在规定的使用条件下，在预期的寿命内能完成规定功能的概率。可靠性准则就是指所设计的产品、部件或零件应能满足规定的可靠性要求。

4、性准则：机器的性包括零件性、整机性、工作性、环境性。

机械设计可分为新型设计、继承设计和变型设计3类。

1、新型设计

应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计过去没有过的新型机械。

2、继承设计

根据使用经验和技术发展对已有的机械进行设计更新，以提高其性能、降低其制造成本或减少其运用费用。

3、变型设计

为适应新的需要对已有的机械作部分的修改或增删而发展出不同于标准型的变型产品。