管理建议

加强自查：使用单位应定期进行自查，及时发现并整改隐患。

重视监督：特种设备监督管理部门应加强监督检查，确保标准执行到位。

定期检验：特种设备检验机构应按规定进行检验，确保设备符合要求。

技术支持：对于复杂的隐患判定，可寻求专业技术支持。

压力容器

5.3 有下列情形之一仍继续使用的压力容器，应当判定为重大事故隐患

5.3.1 5.3.2 定期检验的检验结论为不符合要求。

5.3.2 固定式压力容器改做移动式压力容器使用。

5.3.3 固定式压力容器、移动式压力容器的阀、爆破片、紧急切断装置缺失或失效。

5.3.4 快开门式固定式压力容器的快开保护联锁装置缺失或失效。

5.3.5 氧舱的接地装置缺失或失效。

5.3.6 气瓶的瓶阀、泄压装置、紧急切断装置缺失或失效。

场（厂）内专用机动车辆

5.10 有下列情形之一仍继续使用的场（厂）内专用机动车辆，应当判定为重大事故隐患

5.10.1 未经首次检验。

5.10.2 首次检验或定期检验结论为“不合格”。

5.10.3 电源紧急切断装置缺失或失效。

5.10.4 制动（包括行车、驻车）装置缺失或失效。

5.10.5 观光列车的牵引连接装置及其二次保护装置缺失或失效。

无损检测、理化检验的目的，一方面是对非连续加工（如阀门制造、管道安装等多工序生产）或连续加工（如管材制造等自动化生产流水线）的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量，例如缺陷情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等，同时，通过无损检测、理化检验和试验所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果；另一方面是根据管道元件产品制造、管道安装、定期检验、合于使用等验收标准将材料、产品的质量水平控制在适合使用性能要求的范围内，避免无限度地提高质量要求造成所谓的“质量过剩”。通过无损检测、理化检验可以确定缺陷所处的位置，在不影响设计性能的前提下使用某些存在缺陷的材料或半成品、在役管道，如缺陷处于裕量之内，或者允许局部修磨或修补，或者调整加工工艺使缺陷位于将要加工去除的部位等等，从而可以提高管道材料和在役管道的利用率，获得良好的经济效益。因此，无损检测、理化检验技术在降低生产制造费用、提高材料利用率、提高生产效率，使产品同时满足使用性能要求（质量水平）和经济效益的需求两方面都起着重要的作用。